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          中國實體企業實效的持續增長方案解決商
          INFORMATION
          供應鏈供貨能力提升案例
          2021-05-19
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          一、項目背景

           

            HB公司自2003年成立,從事門窗五金及控制系統的研發、生產和銷售。在鑄造企業及產品品質方面,正是用“畫心”在積累、在雕刻、在修繕、在經營和管理中的每一道工序和流程,及產品研發和制造中的每一個設計和技術細節。研發中心座落在深圳,3000多平方米的辦公面積,集研發、試驗及針對南方區域、東南亞市場的倉儲物流于一體。其次,布局全國市場,在北京設立國內銷售總公司,在山東濟南高新技術開發區設立生產基地及全國物流中心。

            如今,旗下品牌產品已涵蓋塑鋼門窗、鋼塑共擠門窗、木門窗及鋁合金門窗五金產品系列,電動開窗及SHV(排煙排熱系統),電動通風器及家居通風系統,玻璃膠及結構膠,普遍應用于石油工業的磁致伸縮液位儀等產品。產品不僅遠銷歐美市場,而且被德國、意大利、英國等知名門窗五金企業所認可,并進入其成品采購渠道問題。

            公司的發展歷程如下圖(下周一提供營業額增長趨勢圖):

           

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          二、企業存在的問題

           

            ①銷售抱怨:訂單交期經常延期、采購回復的litime經常性變動導致PMC回復客戶的交期周期太長(50天)、采購來料異常(色差)頻繁、 客戶投訴嚴重

            ②PMC部門年初成立,職能不完善,生產進度失控,物料管理欠缺依據

            ③物料屬性混亂,物料管理混亂,庫存不受控(瓶頸及戰略物料供不應求,一般物料爆倉)

            ④瓶頸物料:執手嚴重欠貨占比達80%

            ⑤供應商儲備不足,市場需求突然增加而供應商供貨產能嚴重不足

            ⑥供應商的規模較小,管理方式欠缺導致進度及品質很不穩定

            ⑦生產無標準的生產作業指導和標準工時

            

          三、推行動作

           

            ①物料分類管理推行:針對物料的屬性的不同,我們推行了成品分類管理(主推-上量-利潤分析-淘汰產品等梳理)、物料分類(戰略物料、瓶頸物料、重要物料、常規物料等劃分)、供應商分類管理(戰略供應商、合作供應商、準入供應商等),具體邏輯如圖:

           

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            ②供貨瓶頸的突破:針對瓶頸物料的欠貨,我們輔導企業方欠貨數據分析(欠貨分解、欠貨占比),找到欠貨的關鍵物料,什么原因導致關鍵物料欠料,然后推行自運營改善計劃(半年欠貨匯總分析-制定供應商供貨提升計劃-供應商月生產任務責任狀-供應商各個工序的進度表共享-采購員任務責任狀-駐場跟進輔導-每天匯報進度-每周檢討任務完成情況)及激勵機制;

            

          供貨瓶頸突破思路(前推后拉模式)如圖:

           

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          自運營改善具體動作如圖:

           

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            ③供應商開發輔導:針對供應商儲備不足,我們輔導企業方開發新供應商、復制模具計劃(戰略物料/瓶頸物料半年供需分析-確認復制模開發的類別和數量-制定復制模計劃-評審-復制模打樣-批量生產評估-供 應商可量產性評估-確認量產)并規范供應商開發的標準和流程(企業三年經營戰略-半年供需分析-供應商的儲備計劃-供應商資源收集-資料審核-電話預約-現場審廠-集中評估-納為新供應商-供應商資料匯總-新供應商的培訓-新供應商的評價);

            ④供應商輔導:針對供應商規模小,產能、進度、品質不穩定的現象,我們輔導幫助針對品質管理和 生產管理較亂的供應商進行培育和輔導(品質意識和品質流程、單據、作業流程標準、數據共享、生產現場管理、管理人員的培訓),具體操作流程如下:

           

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            ⑤PMC職能完善:針對PMC職能不完善,我們輔導企業方推行了一冷三滾計劃、物料會議、產銷協調會、物料周計劃等一系列措施;

            ⑥針對生產沒有建立規范的作業標準制度,我們幫助和輔導企業建立了標準工時、作業指導書、生產負荷規劃等實施計劃。

            

          四、為客戶創造的價值

           

            價值一幫助企業方庫存物料屬性劃分為了:戰略物料、瓶頸物料,重要物料、常規物料,使企業物料鏈(物料及時率從原來的80%提升到了 現在的88%)更加順暢,從而提高了訂單的準交率(平均準交率從45%提升到了現在的96%和客戶滿意度(從客訴30次/月降低到5次/月);

            價值二:企業方從當初的欠貨率為25%降低到了目前的8%,直線降低了17個百分點,實現了一天交付的目標;

            價值三:供需匹配從當初第二季度物料供應能力匹配度為55%(客戶需求和上季度200% 多的上升趨勢),通過供應商的開發和供應商的培育和輔導等改善,第三季度物料供應能力匹配度上升到了90%以上;

            價值四:通過定期對供應商的品質意識和品質流程、單據、作業流程標準、數據共享、生產現場管理、管理人員的培訓等一系列的培訓,使供應商和企業方的信息透明化,供應商的訂單準交率從當初的65%提升到了98%,品質平均合格率從原先的72%提升到了98%以上,供應商的管理人員的管理理念和意識也大幅度提升;

            價值五:通過對企業方生產建立規范的作業標準制度,我們幫助和輔導企業建立了標準工時、作業指導書、生產負荷規劃等實施計劃后產線的生產產能數量如:5 月份140W,六月份145W,七月份150W,八月份155W,9月份183W,生產效率從沒有統計到現在的平均效率為80%,后續將持續完善;

            價值六:多次贏得了客戶的滿意和認可,正在的實現客戶的銷售和利潤較大化,客戶銷售額從2015的1.5億到2016年2.8億;

            價值七:提升了采購團隊、PMC團隊、品質團隊、生產團隊、供應商團隊等的管理能力。

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