精益生產的核心理念也就是精益管理思想，通過生產過程整體優化，改進技術，理順各種流程，拒絕超量生產，消除無效勞動與浪費。

　　精益生產管理要求充分、有效的利用各種資源，降低成本，改善質量，以達到用較少的投入實現較大產出的目的。

1、推行標準作業用較少的勞動力進行生產

　　就是對現行的作業動作、作業方法進行分析、改進，去掉多余動作，將必須的動作標準化，從而達到用較少的勞動力進行生產的目的。標準作業的內容包括：確定循環時間，確定一個單位產品的完成時間，確定標準作業順序，確定在制品的標準持有量，編制標準作業票。

　　對作業標準實行動態管理，要隨著設備裝備水平的變化，產品結構的調整，操作方法的改進，及時完善作業標準,改進作業操作,消除等待時間及無效動作,增加有附加價值的勞動,提高作業效率。編寫作業標準的責任要到位，要明確責任人及工作任務，改變日常作業標準分工不合理及標準滯后的狀況。車間工藝技術人員是崗位作業標準制訂完善的第一責任人，要隨生產環境、條件的變化，隨時修訂完善作業標準，保證作業標準的有效性，促進勞動作業的不斷改善和作業效率的不斷提高。

2、培養多能工實現少人化

　　與國外企業相比，國內企業勞動效率較低，其中崗位設置分工過細、用人多、人的適應能力差、效率低等應是主要原因。要提高勞動效率，首先應在管理體制上進行變革，按照業務流的流向及流量，對企業的部門進行重組，解決職責交叉和重復無效勞動的問題。其次，對工作崗位進行重新設置，根據作業節拍和崗位作業任務量，確定崗位設置及配備必需的崗位人員。第三，培養多能工，使崗位人員具備的操作技能滿足完成崗位任務的需求。培養多能工，實現少人化，主要是通過工作崗位輪換來進行。讓現場管理人員在所屬各工作場所輪換，作業人員在組內輪換，有些作業崗位也可以每天數次崗位輪換。

3、持續開展作業改善活動

　　廣泛開展合理化建議活動，消除純粹浪費的時間，減少沒有附加價值的作業，提高附加價值的實質性的作業，從而達到少而精的目的。持續地改善活動是企業不斷完善和發展的不竭動力，廣泛持久地開展合理化建議活動是企業持續改善的主要形式。要樹立改善無止境，挖潛無止境的觀念，在企業內部營造鼓勵持續改善的氛圍，制定開展持續改善活動的獎勵政策，建立合理化建議的評審指標和評審程序，依據合理化建議產生的實際效果給予獎勵,要定期公布合理化建議成果,適時推廣合理建議的實施范圍,進一步激勵員工的熱情,使合理化建議在更大范圍內推廣,產生更大的效果。

4、縮短生產過程時間

　　由于產品價值主要在生產時間中完成，產品的等待時間和搬運時間不僅不增加產品價值，反而會增加產品費用，所以應通過改進作業流程、減少產品等待和搬運時間來實現生產過程的縮短。首先按產品、按工序逐一對加工時間、等待時間、搬運時間進行統計和分析，找出產品在各工序中的等待和搬運時間，分析發生的等待時間和搬運時間是否都是必需的，能否減少等待時間、搬運次數，并找出解決的辦法。其次改進作業流程，減少在制品各工序間的往復搬運次數；合理制訂在制品在各工序的標準持有量，使產品各工序之間銜接平衡，減少等待時間。

5、縮短作業轉換時間

　　縮短作業轉換時間就是縮短產品品種轉換、設備調整時間，將內部作業轉換變為外部作業轉換，提高設備的作業率，達到增加產品生產時間的目的。所謂內部作業轉換,指的是無論如何也不得不把設備停下來進行的作業轉換;外部轉換,指的是在設備運轉當中進行的線外作業轉換。