精益生產(chǎn)（LP，精益生產(chǎn)）是麻省理工學(xué)院在一個名為國際汽車項目的研究項目中提出的。它們在做了一個基于對日本豐田生產(chǎn)生活方式的大量調(diào)查和對比后，于1990年提出的一種社會生產(chǎn)經(jīng)營管理研究方法，也可以定義為是一種制造模式。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵核心是消除生產(chǎn)過程中所有浪費，并以此核心為目標(biāo)  開發(fā)一套系統(tǒng)方案，慢慢的就形成了精益生產(chǎn)經(jīng)營管理系統(tǒng)。

精益生產(chǎn)的推廣，自20世紀初以來，當(dāng)美國福特汽車公司創(chuàng)造了第一條汽車裝配線,現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的生產(chǎn)方式主要就是大規(guī)模的生產(chǎn)流水線。大規(guī)模生產(chǎn)是以常規(guī)化、大批量生產(chǎn)來降低公司生產(chǎn)經(jīng)營成本，提高社會生產(chǎn)效率的，美國汽車工業(yè)已發(fā)展成為美國三大支柱產(chǎn)業(yè)之一，帶動了鋼鐵、玻璃、橡膠、機電、交通服務(wù)業(yè)等眾多行業(yè)的發(fā)展。1950年，日本的豐田英二考察了美國由于底特律的福特汽車公司的轎車廠。當(dāng)時，這家工廠每天生產(chǎn)7000輛汽車，比豐田一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察研究報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)管理體制方面還有一些改進的可能”。豐田英二和大野耐一進行了一系列的索求和試驗，根據(jù)日本的國情，經(jīng)過30多年的努力，最終形成了完整的豐田生產(chǎn)模式，使日本汽車工業(yè)超過美國，產(chǎn)量1300萬輛，占世界汽車總量的30%以上。豐田生產(chǎn)生活方式是日本工業(yè)企業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要因素組成一個部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)體系的指導(dǎo)思想是整體優(yōu)化生產(chǎn)過程，提高技術(shù)水平，簡化物流流程，消除過剩，消除低效勞動和浪費，有效利用資源，降低成本，提高質(zhì)量，以最小的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出。

精益生產(chǎn)概念，“精”可示為精良、精確、精美；“益”可示為利益、效益等。就是生產(chǎn)及時，消除浪費，清除障礙，向無缺陷、無庫存的方向前進。在生產(chǎn)組織上，精益生產(chǎn)的重點不是在細致的分工，而是對企業(yè)各部門的集成化管理，目標(biāo)在大規(guī)模生產(chǎn)中品種多和高產(chǎn)品質(zhì)量的前提下達成低成本生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的原則使企業(yè)可以按需交貨的同時庫存還可以最小化，員工多技能管理，使管理結(jié)構(gòu)扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生產(chǎn)的方法論不但我們可以通過減小浪費，還能夠增進產(chǎn)品進行流動和提高教學(xué)質(zhì)量。精益生產(chǎn)的基本研究目的是，要在進行一個中國企業(yè)里同時可以獲得具有極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品服務(wù)質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性。在生產(chǎn)組織上，集成不僅限于生產(chǎn)過程本身，還包括產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和生產(chǎn)合作與集成的重要性。